多級(jí)泵定子損壞的原因有以下幾點(diǎn)：

　　1、多級(jí)泵定子橡膠脫殼。主要原因的粘結(jié)劑選擇不當(dāng)、粘結(jié)泵殼的內(nèi)表面處理不當(dāng)或內(nèi)表面不潔等因素造成。

　　2、多級(jí)泵定子橡膠掉塊。主要原因是選擇的橡膠硬度過大、橡膠硫化時(shí)“過硫”、橡膠“早期硫化”或定子和轉(zhuǎn)子配合的過盈量過大等。

　　3、多級(jí)泵定子橡膠不耐磨。在輸送含雜質(zhì)的介質(zhì)時(shí)，橡膠定子拉伸強(qiáng)度比壓縮強(qiáng)度低得多，一旦有硬顆粒雜質(zhì)嵌入后，嵌入橡膠的硬顆粒在受到轉(zhuǎn)子旋轉(zhuǎn)的拉力作用下，定子表面就會(huì)產(chǎn)生拉伸變形，使之出現(xiàn)分子鏈的斷裂，即超過了分子鏈的強(qiáng)度，于是定子就出現(xiàn)裂紋、擴(kuò)展直至破壞。此外，泵運(yùn)行時(shí)定子受到硬顆粒的切削作用，產(chǎn)生的磨損也是定子破壞的一個(gè)重要原因。因此，正確選擇膠料就顯得尤為重要，選擇不恰當(dāng)則定子更易磨損。

　　除了膠料配方不合理、含膠率太低、橡膠硬度選擇不當(dāng)外，定子和轉(zhuǎn)子配合的過盈不均勻或過盈量太大，介質(zhì)惡劣或橡膠已老化等也是定子不耐磨的一個(gè)重要原因。

　　4、多級(jí)泵定子齒形曲線形狀變形。主要原因是橡膠抗壓縮永久變形性能差、壓制橡膠的生產(chǎn)工藝控制有問題造成硫化不夠、壓制用的定子型芯形狀不準(zhǔn)確、壓制時(shí)定子型芯放置偏心、定子型芯表面質(zhì)量或定子腔橡膠表面質(zhì)量差等因素。

　　要確保橡膠定子的質(zhì)量，首要條件是根據(jù)使用的工況和介質(zhì)情況正確選擇橡膠品種。在保存定子時(shí)要避免陽光照射、零下20°c或高溫的環(huán)境、以及粉塵或油污等污染和腐蝕性介質(zhì)的接觸，還要注意存放不要過期，避免老化(通常根據(jù)膠種存放期為半年到一年)。

　　5、多級(jí)泵定子型芯的體積 橡膠定子在壓注橡膠時(shí)，必須知道壓注一個(gè)定子所需的橡膠量。要準(zhǔn)確地計(jì)算出它的容積都是非常困難的，而且必要性也不大，因此可采用近似的方法來計(jì)算，澆注時(shí)因還要考慮澆口、冒口等輔助用料，再增加些余量即可。

　　6、多級(jí)泵橡膠套定子不適應(yīng)輸送的介質(zhì)，應(yīng)根據(jù)所輸送的介質(zhì)對(duì)應(yīng)選擇橡膠套。